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  jueves | 26-10-2017 | 22:14 | Tiempo de lectura 04:20 (870 palabras)
Pluspetrol incorporó una torre de perforación que camina

La petrolera cuenta con una walking rig, moderna torre de perforación que le permite bajar costos en un bloque con 65 años de antigüedad.

A pocos kilómetros de Plottier se encuentra el yacimiento de 65 años Centenario, operado por Pluspetrol que apuesta a seguir extendiendo su vida útil de la mano de la incorporación de nuevas tecnologías.

Plus001 es el nombre del primer walking rig que adquirió hace diez meses la petrolera y que, camina por estos campos maduros a la caza del tight gas y el recorte de los plazos de perforación que hagan rentable el circuito.

E gerente de Perforación, Darío Collareda, y el gerente de Área Neuquén, Luciano Favoretti, explicaron al diario “Río Negro”, el funcionamiento del Plus001m que está perforando a más de 1.500 metros de profundidad.

La empresa cuenta con cinco baterías, tres plantas de inyección, cinco plantas de compresión y una PTC que dan empleo a 50 operarios propios y más de 300 de las empresas de servicios que fueron contratadas.

Tras más de dos décadas con YPF, hace ya cuarenta años que Pluspetrol opera el área que supo reconvertir del petróleo convencional al tight gas, para tratar de gambetear el 98% de agua que las perforaciones sacan a superficie.

Con 1.500 caballos de potencia, este walking rig tiene 52 metros de altura y ya permitió a la firma reducir considerablemente los tiempos de trabajo.

“Pasamos de un promedio de 40 días por cada pozo, a 30 días al año pasado, y con esta nueva tecnología ya logramos reducir ese tiempo a 18 días”, cuenta Favoretti y agrega que “el objetivo final que tenemos es achicarlo aún más, a 14 ó 12 días”.

El recorte en el tiempo, y por ende en los costos, proviene de la capacidad de “caminar” que tiene esta plataforma. “Tiene cuatro patas que permiten moverla en cualquier dirección. La estructura se levanta unos 30 centímetros del piso y avanza de a medio metro hacia donde vayamos a hacer el siguiente pozo, que generalmente es a unos 12 metros”, explicó Collareda.

Mover toda la torre de una sola vez implica no tener que desmontar decenas de piezas, y según cuenta Collareda “son 12 horas acá, 12 allá, que te vas ahorrando por cada nuevo pozo, porque gran parte de la estructura se monta sólo la primera vez y luego simplemente se desplaza”.

Según Collareda “lo que antes tomaba 6 días ahora se hace en 3 horas”. En esos pequeños pasos, que pueden controlarse manualmente o en forma remota, la mole de hierro mueve consigo no sólo las 200 toneladas que pesa el sondeo sino un total de hasta 500 toneladas, algo así como mover 400 autos medianos de un solo empujón.

Para que el walking rig funcione fue necesaria la construcción de un sistema de lodos especial, a medida, ya que no se permitió la importación del que la empresa buscaba traer.

Esta pileta es la segunda clave del sistema caminante, ya que posee ocho bocas conectoras ubicadas a 12 metros entre ellas, permitiendo así mover la torre sin tocar el sistema de lodos.

En esa pileta circulan constantemente por sus dos bombas los 180 metros cúbicos de agua y agentes sostén que permiten las operaciones. La saranda extrae los restos de lo que supo ser el subsuelo, que en medio del vapor generado por el calor de la tierra, se separan para volver a reutilizar el lodo.

En total son 35 personas por turno las que trabajan en la locación, pero sin dudas la persona más importante es quien ocupa el sillón del de este Transformer de los hidrocarburos.

A unos 15 metros de altura, la sala de comando es donde se toman las decisiones. Desde un cómodo sillón, rodeado por cinco monitores, el maquinista de turno observa el cuadro de maniobras, define la dirección de cada una de las ramas, controla las presiones, el peso de cada herramienta y la velocidad a la que el trépano se come el subsuelo.

También analiza los bombeos, el agua, el aceite, y con el top drive le imprime la rotación necesaria. Desde allí está direccionando cuatro pozos que tendrán al finalizar la semana un total de 1.200 metros de rama lateral, una profundidad de 3.000 a 3.200 metros y una extensión global de hasta 3.800 metros.

Mientras los operarios se preparan para enganchar más de 1.000 metros de casing desde el “monkey board” ubicado a 30 metros de altura, Favoretti cuenta que otro de los objetivos de la empresa es favorecer la ecuación entre los costos y la producción utilizando casings de 4½ pulgadas en lugar de los actuales de 5½ pulgadas ya que –explicó– al reducir el diámetro las operaciones se realizarán en menor tiempo.

Favoretti reveló también que la clave de la operación con el gigante caminador está en la cantidad de pozos que se emplazan en una misma locación, ya que la firma está dejando de lado el tradicional esquema de cuatro o cinco pozos en cada una, para pasar uno de doce pozos en un esquema de cuatro por tres, para optimizar el uso de la torre caminante en la barda neuquina.
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